PRODUCTION PROCESS

PRODUCTION PROCESS

생산공정 및 검사 SYSTEM


1. 원료배합

유리 성형이 알맞은 원료조합비에 따라 주원료(규사, 석회석, 소다회)와 파유리(Cullet)를 혼합한 후, 부원료를 배합하는 공정입니다.



2. 용해

배합된 원료를 1500 이상의 고열로 용해시켜 유리물을 제조하는 공정입니다.



3. 성형

용해로에서 제품성형에 알맞게 만들어진 유리물을 제품의 중량에 맞게 절단한 후, 성형 Machine을 이용하여 제품을 만들어 주는 공정입니다.

(트로피카나 200ml 성형 : I.S.Machine - Press & Blow 방식)



4. Hot check

성형 후 몰드 No. 별 1회/30분 제조근무자에 의한 제품검사를 실시합니다. (제품 성형 상태 확인, 각종 금 종류, 중량 및 규격, 외관불량 확인)



5. Hot end coating

제품 표면에 생긴 미세한 흠에 Coating 실시하며, 이는 유리병 강도 개선 효과가 있습니다.



6. 서냉

성형된 고온의 제품을 Annealing Point (460~550)까지 가열했다가 서서히 냉격하여 제품 내·외면의 불균일한 응력(Strain) 제거합니다.



7. Cold end coating

Conveyor 상에서 제품 Slip을 향상시키기 위해 제품 표면에 계면활성제를 도포하는 공정입니다.



8. 규격검사

제품 개별검사(육안검사) 실시 전, 서냉로 후단에서 규격검사원에 의한 제품검사를 실시합니다.

(몰드 No. 별 규격 및 외관 검사 시행)


9. D.H.G (Dual Head Guage)

메인목, 턱경, 내경, Saddle 등 구부위 주요 불량 자동 검사를 실시합니다.


10. E.B.I (Empty Bottle Inspection)

제품의 이물에 의한 오염, 찍힘 등을 카메라를 이용하여 자동 Reject 처리합니다.


11. C.D (Check Detector)

제품 생산시 발생된 육안으로 판별하기 힘든 각종 금을 빛의 반사율을 이용하여 자동 Reject 처리합니다.


12. 육안검사 (개별검사)

Conveyor상 검사원에 의한 육안 전수검사를 실시합니다.


13. 포장

자동 Pallet기를 이용하여 포장합니다.


14. 발췌검사

포장이 완료된 제품을 발췌검사원이 Sampling법 (KS A ISO 2859-0.1)에 의한 검사를 실시합니다. (AQL = 0.065%)



15. 출하검사

제품 출고 전 외관 포장상태를 꼼꼼히 확인합니다.



16. 출하

제품이 최종적으로 출고됩니다.

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